實現"閉合式"清洗水""排放。如閉合式陰極電泳后沖洗工藝流程如圖6所示。由循環純水洗液（電導≤50m經RO裝置處置的電導為5m濾液替代新鮮純水，   8.開發推廣采用清洗水的廢熱回收再生利用技術。如利用RO膜過濾法進行前處理后的清洗水和電泳后清洗的純水循環清洗水的回收再生循環利用。濃縮液逆工序返回電泳槽。利用烘干室廢氣和煙道氣的廢熱加熱水，供前處置和生活用，或用這廢熱處置涂裝車間排放的污水制純水。又如采用預清洗、逆工序補水法，提高水的綜合利用率，節省用水。

一、前言

   國汽車工業起步于20世紀50年代，一、前言 <   國汽車工業起步于20世紀50年代。已有近60年的歷史，按其發展歷程可劃分為兩個三十年，前30年（50年代初至80年代初）與同時起步于50年代的日本汽車工業相比，發展極其緩慢的30年，1980年的汽車產量為222288輛（其中轎車產量5418輛）產品和車型30年一貫制，涂裝的面漆顏色單一；70年代建的二汽，也僅是當時一汽水平的翻版；汽車以卡車為主體，僅有的"紅旗""上海"牌轎車車身涂裝是作坊式生產，刮膩子工作量不小。與國外先進水平相比，汽車涂裝工藝水平及質量十分落后，其原因是受國內外形勢、體制機制、產品國家包銷等因素的影響。

國門打開、國內外技術交流頻繁；"以市場換技術、資金"走合資化、發展轎車工業和消化吸收引進技術的基礎上走自主創新發展轎車工業之路；國轎車工業飛躍發展的30年。尤其近10多年來我國汽車工業從無名小卒，   后30年（1980年以來）改革開放的30年。經幾次"井噴式"大發展，2009年成為世界生產汽車的第一大國和汽車銷售的第一大市場。受全球性金融危機的影響，2009年美、日汽車產銷量大幅度下降（負增長30%以上）而我國汽車工業產、銷兩旺（井噴式發展，產、銷分別增長47.6%和46.15%2009年我國汽車產量為1379.10萬輛（其中乘用車產量1038.38萬輛）產量比第二、三名日、美之和還多，銷量達1364.48萬輛。

使汽車工業真正成為我國的支柱產業，   近20年來大規模地發展了轎車。讓轎車進入了尋常百姓家庭，實現現代文明，安居樂業，為建設小康社會打下良好的基礎。

帶動我國汽車涂裝行業的飛速發展，   后30年中隨轎車工業的飛躍式發展。新建或擴建改造的汽車車身涂裝線上百條（其中經濟規模年生產綱領15萬臺以上的車身涂裝線40多條）外飾塑料件、車輪、車架、底盤件、傳動軸、減震器等金屬件涂裝生產線也有上百條。其工藝水平和涂裝質量已與國際接軌、其裝備水平可稱世界一流，使我國汽車涂裝工藝技術發生了質的飛躍。

   二、汽車涂裝飛躍30年的業績和成就

并向新一代環保型方向發展；培養和造就出一支汽車涂裝的科技隊伍。   飛躍30年的成果可歸納為：汽車涂裝線的工藝水平和涂裝質量與國際水平全面接軌；涂裝工藝裝備世界一流；汽車用涂裝資料實現全面的更新換代。

各有其特點，   1.汽車涂裝工藝水平和涂裝質量與國際水平全面接軌。合資企業的涂裝生產線一般都按引進產品的涂裝質量需求及工藝設計建設。其工藝水平一般是超前或至少同步的水平。以引進技術和消化吸收基礎上自主設計、建設的涂裝線也至少與引進線同步。從不同國家（地區）引進的汽車涂裝工藝雖有所不同。但大同小異，都是保守4C3B涂裝工藝體系.

涂層質量達到"時尚的色彩，   汽車車身質量和使用壽命得到大幅度提高。悅目舒適，5年無明顯的銹蝕-擦傷-失光-褪色，10年無穿孔銹蝕、涂膜剝落"基準，成倍地提高車身的使用壽命，保用12年以上。

而是一年幾十種（2009年國產乘用車共推出新車型221種，   汽車產品、車型和色彩不再是幾十年一貫制。其中全新車型近50款）面漆色彩（金屬閃光色、珠光色及各種本色）能趕上時尚潮流和適應個性化的需求。

發展到2009年的1038.38萬輛，   2.汽車涂裝工藝裝備世界一流。基于近10多年中我國轎車工業大發展（由1990年轎車年產量4.2萬輛。增長247倍）設計、新建汽車車身和外飾塑料件、車輪等涂裝生產線上百條，而其他汽車工業大國新建涂裝線較少；合資公司的涂裝線一般都由國際著名的涂裝設備公司設計、承建，選用當今的新技術、新裝備較多，如先進輸送機（滑橇輸送系統，滾浸式輸送機，擺桿輸送鏈、推桿懸鏈等）文丘里式大型上供下抽風噴漆室，噴·浸結合式的前處置和陰極電泳設備，智能化的機器人杯式自動靜電噴涂機等。

布局好。   涂裝設備公司向用戶介紹：要看汽車涂裝線的裝備水平到中國去；外汽的涂裝同行觀賞國內新建的德系汽車涂裝車間后贊美我設備先進。

并開始向新一代環保型資料方向發展。中、低溫低鋅三元磷化處置與陰極電泳涂裝的配套工藝已成為汽車車身打底的典型涂裝工藝（大量流水生產的汽車車身及金屬零部件幾乎100%地采用磷化+陰極電泳涂裝工藝）CED涂料已發展采用耐腐蝕性更好和泳透力更高的無鉛無錫的第23代CED涂料。面漆涂裝工藝已是兩涂層（底色漆+罩光）為主流，   3.汽車用涂裝資料實現了全面更新換代。采用優質的丙烯酸聚氨酯樹脂罩光清漆。涂層的色澤、鮮映性、耐候性、耐光保色性等方面都有大幅度提升。

國內已有10多條新建的轎車車身涂裝線采用了環保型水性涂料（中涂和底色漆）使其VOC排放量達到國際規范。   自2004年以來。

   汽車用涂裝材料的品種、性能和質量隨經貿國際化和跨國的汽車涂料公司在華建廠也已與國際市場接軌；供應品種齊全、性能優良、汽車廠選用幾乎可與國外同步。

發展長大為汽車涂裝專業委員會，   4.隨轎車工業的發展汽車涂裝由小專業發展成為汽車制造的主要專業之一；汽車涂裝飛躍30年中造就和培養出一支掌握現代化汽車涂裝的科技隊伍。中國汽車工程學會于1984年成立的汽車涂裝學組。現已成立汽車涂裝分會，每兩年召開的全國汽車涂裝技術交流會，論文多，技術含量高，越辦越興旺。

學習國外先進技術，   設計研究院和一些大型企業通過消化吸收引進技術。造就培養出一支涂裝工藝及設備設計隊伍；涂裝設備制造業由現場小作坊制作為主發展成較現代化的涂裝設備制造廠（公司）所制作的涂裝設備的可靠性和質量，有的已達到進口同類設備水平并出口。

   這期間編輯出版專業書籍（如《涂裝技術》最新汽車涂裝技術》汽車涂裝工藝技術》涂裝車間設計手冊》等）多本（參見照片12普及汽車涂裝知識提高從業人員的素質。

國是汽車生產大國但還不是強國，   與國際先進水平相比。汽車涂裝也不例外，尚存在以下差異：

普及了陰極電泳涂裝外，   1.環保、節能減排和資源利用率方面的差別較大。除汽車車身打底幾乎與國際同步。應用水性中涂和水性底色漆的還不到汽車產量1/102008年德國的水性底色漆普及率已接近100%中涂、面漆還是以有機溶劑型涂料為主。很多涂裝線VOC和CO2排放量不達標，單位涂裝面積的耗能量、耗水量和涂裝資料耗用量都偏高。

簡單翻版；及時總結經驗少，   2.涂裝工程設計（含工藝及設備設計）水平偏低（工藝設計落后）缺少工藝技術訣竅和專有技術；缺少自主創新精神；有的設計幾十年一貫制。不能依靠技術進步在工程的經濟技術指標方面上水平（要求應做到年年有創新、5~10年有突變）

還靠刮膩子來消除缺陷；有的涂裝車間的管理還是粗放經營，   3.各汽車公司發展不平衡。有的公司白車身外表質量差。一次合格率低（返修率高）涂裝設備的開動率和有效利用率偏低，有的"大馬拉小車"涂裝公害較嚴重。

   三、汽車涂裝的發展趨勢

現今是以環境問題和降低涂裝利息為主要目的因此，   世界汽車涂裝在2000年前以提高涂裝性能和追求高附加值為主要目的進行改進。當今汽車涂裝的核心課題是環境維護，節能省資源和在高質量的基礎上降低涂裝本錢。就是要在改進現用涂裝資料和采用環保型涂料的基礎上，優化（或簡化）涂裝工藝；依靠技術進步，提高涂裝資料的利用率、降低能耗；提高涂裝設備的可靠性、開動率及有效利用率，減少維修費用；加強科學管理，降低勞動力本錢；來降低單元本錢，并達到清潔生產的要求。同時做到兼顧VOCCO2利息和品質等4個方面的當今"低碳經濟"時代要求（即降低單位GDP能耗量，加快建設資源節約型、環境友好型社會的需要）

最適宜選用的新涂裝技術和具體的發展趨向：   結合我國的國情。

采用環保型的涂裝資料。   1加速汽車涂裝資料的更新換代。

來消除磷化處理所用的有害物質（PNO2MnNi等）和沉渣問題。簡化工藝（可取消表調、鈍化工序）提高資源利用率和節能效果。筆者認為硅烷處置技術更有發展潛力、其處置時間更短（5~30無渣，   a.開發采用環保型新一代非磷酸鹽前處置工藝替代現用磷化處理工藝。采用氧化鋯處置和硅烷處置技術等新一代環保型外表處置工藝。且處置后可不水洗，工藝更簡化，適用于各種底材的漆前表面處理。其環保和經濟技術效果參見表2所示。

使其施工工藝窗接近溶劑型涂料。   b.加速推廣采用環保型（低VOC型）涂料（如水性涂料、粉末涂料和高固體份涂料）替代現用的有機溶劑型涂料。尤其是進一步改進水性涂料（中涂、底色漆）涂裝性能。

推薦采用"三濕"涂裝技術。開發采用適應"濕碰濕"涂裝工藝的溶劑型和水性的中涂和底色漆。"三濕"涂裝技術已是國際上確認的"除高檔轎車外"汽車車身涂裝的主流工藝，   2.開發改進中涂底色漆的涂裝性能的基礎上優化（或簡化）中涂、面漆涂裝工藝。包括3C1B即中涂、底色漆、罩光三道漆"濕碰濕"后一起烘干）和雙底色緊湊型面漆噴涂工藝（即BC1BC2和罩光三道漆"濕碰濕"后一起烘干）

適用于經濟型轎車和商用車車身涂裝。   還有無中涂的兩涂層體系替代三涂層體系。選用耐候型、外觀平滑性好的陰極電泳底漆上噴涂底色漆+罩光漆或本色面漆）各涂層膜厚作適當調整。

如PVC密封膠、車底涂料不單獨烘干、與中涂或面漆一起烘干；又如富鋅粉末底漆與聚酯粉末面漆噴涂后一起烘干（即2C1B粉末涂裝工藝）   擴大"濕碰濕"工藝技術的應用范圍。

全面替代人工噴涂或往復式自動靜電噴涂（ESTA 實現中涂·面漆噴涂作業無人化。機器人噴涂的優點是涂裝效率高、適用于多品種的柔性化生產；噴涂質量優，   3.擴大應用智能型機器人靜電噴涂技術。且穩定；能克服人為因素帶來的噴涂質量問題；能在線外按最佳噴涂順序及參數示教。

全自動噴涂作業方式的實例。   現今國內汽車廠較多是"手工噴涂車身內外表與機器人靜電噴涂車身外表面相結合的作業方式；國外已有全部采用機器人靜電噴涂的無人化。

可是其致命的缺點是耗水，   4.開發采用干式漆霧捕集裝置替代濕式漆霧捕集裝置和噴漆室排風循環再利用技術。現今噴漆室用的濕式漆霧捕集裝置的捕集漆霧率雖較高。消費多種藥劑和能源，使廢棄物大幅增量，且成為危險廢棄物。德國杜爾公司新近開發勝利，推出噴漆室用的干式漆霧捕集裝置（EcoDryScrubb和艾斯曼公司開發勝利的半干式靜電漆霧捕集裝置（Escrub如圖45所示。據介紹EcoDryScrubb使用的干式分離技術與通常采用的濕式（水洗）分離技術相比，不再會產生特殊的垃圾，無水，可節省能源30%與機器人及噴涂參數匹配，使噴漆室排風不需追加過濾，可直接再循環使用，僅需補充5~20%新鮮空氣。采用這種新的漆霧捕集方法后涂裝單車利息可降低10%環保性最好的捕集漆霧的工藝方法。

烘干室能源混合化和烘干室緊湊化。如汽油汽車與電池相結合的混合動力型汽車那樣，   5.為節能和減少CO2排放量。烘干室采用天然氣與電混合加熱法來節能減排，約能減少CO2排放量40%左右。烘干室緊湊化是最大限度縮小和利用烘干室內的空間，如烘干室的循環風管布置在烘干室內；或車身積放狀態通過烘干室，縮短烘干室長度，來縮小烘干室內空間。

有利于充分利用廠房空間和立體工藝安排；與其他輸送方式相比，   6.推廣選用涂裝工藝性好的先進的輸送機。如汽車車身涂裝線：前處理、陰極電泳線選用滾浸式輸送機。PVC中途、面漆噴涂線和烘干室選用滑橇輸送系統。工藝性好。可縮短涂裝設備長度，節省投資；有利于節能減排。

外表水平面的顆粒大幅度減少，   如4.5~5.0米長的轎車車身前處理·陰極電泳涂裝線選用滾浸式輸送機（參見照片3處置過程中能使車身旋轉360°（或>180°）車身外表面朝下。處置面積可達100%槽液帶出量可減少90%左右，設備長度可縮短20~30％，浸槽容積與其它輸送方式相比，可縮小20~40%

加強和提高涂裝管理水平，   7.學習先進的科學管理知識及經驗。向管理要質量、產量和經濟效益。通過科學管理、全員努力提高涂著效率（即資源利用率）設備的有效利用率和一次合格率（即降低返修率）等三大降低涂裝本錢的最有效措施。